第一節(jié) 看臺(tái)膜結(jié)構(gòu)施工

第一小節(jié) 編制依據(jù)

《膜結(jié)構(gòu)技術(shù)規(guī)程》（CECS 158：2004）

《建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)程》（JGJ81-2002）

《鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)規(guī)范》（GB50017-2003）

《涂裝前鋼材表面銹蝕等級(jí)和除銹等級(jí)》（GB8923.1-2011）

《氣體保護(hù)電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲》（GB/T8110-2008）

《埋弧焊焊縫坡口的基本形式和尺寸》（GB/T986-1988）

《鋼結(jié)構(gòu)用高強(qiáng)度大六角頭螺栓》（GB/T1228-2006）

第二小節(jié) 各分項(xiàng)工程的主要施工方法及技術(shù)措施

【1】概述

看臺(tái)采用鋼管桁架結(jié)構(gòu)

施工工藝總流程

【2】預(yù)埋件制作與安裝  

1加工：核對(duì)圖紙的材料尺寸和孔距；以1：1 的大樣放出節(jié)點(diǎn)；核對(duì)各部分的尺寸；制作樣板作為下料、制孔、焊接等加工的依據(jù)。

2安裝：

2.1放線：兩軸線之間設(shè)水平拉線，用50m鋼卷尺沿水平拉線，按照埋件的水平中心位置，進(jìn)行統(tǒng)一劃分，并在梁底模板上做標(biāo)記，以減少多次倒尺引起的誤差疊加，上一層埋件的安裝可從下一層進(jìn)行引測(cè)。

2.2埋件的固定：

2.2.1側(cè)埋埋件：在梁鋼筋綁扎結(jié)束并墊好保護(hù)層后，根據(jù)埋件高度及水平位置進(jìn)行安裝，安裝時(shí)一般由梁主筋外邊緣向外側(cè)量取24mm，（梁主筋保護(hù)層25mm）即埋件表面的準(zhǔn)確位置，先用綁扎絲將埋件臨時(shí)固定，再復(fù)查其表面垂直度和中心線位置，確定無誤后，再將埋件的筋爪與梁的箍筋或附加筋進(jìn)行點(diǎn)焊固定。

2.2.2面埋埋件：弧線部分的面埋為防止在混凝土澆注過程中發(fā)生偏移，將埋件的筋爪與梁的箍筋或附加筋進(jìn)行點(diǎn)焊固定。

2.2.3埋件安裝完后，要進(jìn)行埋件安裝位置的復(fù)查，由放線工配合專業(yè)人員進(jìn)行，如有不合格的要立即進(jìn)行調(diào)整，直至合格后方可進(jìn)行下一道工序。

允許偏差：見下表

【3】鋼架加工

1、鋼桁架加工:

加工制作的主要工藝流程為：

2. 鋼構(gòu)件等組件加工

2.1.鋼梁加工

桿件制作過程主要為：鋼管對(duì)接→桿件下料→桿件加工→拋丸除銹→涂裝

① 桿件對(duì)接：

由于采購的鋼管的長(zhǎng)度一般為6m，所以本工程部分鋼構(gòu)件需對(duì)接。對(duì)接前應(yīng)對(duì)鋼管在管子車床上進(jìn)行剖口加工，然后專用胎架上對(duì)桿件進(jìn)行對(duì)接焊接，對(duì)接焊接焊縫質(zhì)量應(yīng)達(dá)到一級(jí)要求，對(duì)接示意圖如下：

② 桿件下料：

本工程鋼管桿件下料采用日本丸秀工機(jī)株式會(huì)社提供的HID-600EH和HID-300ES相貫面等離子——火焰管材數(shù)控切割機(jī)進(jìn)行相貫面切割下料，本設(shè)備下料切割、剖口、精度控制均由計(jì)算機(jī)控制一次完成，精度誤差不大于2mm。

③ 彎曲矯正

弧形鋼管彎曲采用長(zhǎng)冶鍛壓設(shè)備廠提供的CDW24Y-500冷彎立體全功能數(shù)控彎管機(jī)加工，彎曲時(shí)應(yīng)考慮自然復(fù)原性變形，必要時(shí)可采用人工矯正，制作后的材料不應(yīng)明顯的凹痕、缺口以及幾何尺寸、形狀位置不符合要求的現(xiàn)象。

2.2拋丸除銹及涂裝

本工程所有構(gòu)件及其他零部件將采用美國(guó)8X1300RK型拋丸除銹機(jī)進(jìn)行表面處理，除銹等級(jí)應(yīng)達(dá)到Sa2.5級(jí)，拋丸后4小時(shí)內(nèi)進(jìn)行底漆噴涂防銹。

2.2.1 拋丸除銹

 構(gòu)件拼裝后應(yīng)對(duì)其進(jìn)行表面處理，除去構(gòu)件表面的毛刺、焊渣、焊接飛濺、污垢等，然后采用8×130RK（美國(guó)進(jìn)口拋頭）全自動(dòng)拋丸除銹機(jī)進(jìn)行表面除銹處理，除銹等級(jí)應(yīng)在Sa2.5級(jí)以上。

2.2.2底漆涂裝

 除銹后的構(gòu)件應(yīng)進(jìn)行表面清理，然后噴涂底漆，油漆噴涂采用BULLDOG33：1高壓無氣噴涂機(jī)（美國(guó)固瑞克）噴涂，油漆的要求應(yīng)按設(shè)計(jì)規(guī)定，油漆的工藝應(yīng)按作業(yè)指導(dǎo)書和相應(yīng)品種的油漆的使用說明書進(jìn)行作業(yè)，油漆時(shí)的環(huán)境測(cè)試和濕度由溫濕度計(jì)控制以確保符合相應(yīng)品種油漆工藝的要求，噴涂的厚度由測(cè)厚儀檢驗(yàn)控制，每道油漆的厚度應(yīng)按使用說明書控制。油漆后，應(yīng)由專人按圖紙要求做上標(biāo)識(shí)，構(gòu)件的主要標(biāo)識(shí)有拼裝號(hào)碼，高度基準(zhǔn)點(diǎn)，拼裝基準(zhǔn)線，中心線，大構(gòu)件還應(yīng)有吊點(diǎn)等標(biāo)記和標(biāo)識(shí)。

3、 焊接工藝方法及焊接要求(含現(xiàn)場(chǎng)工地焊接)

3.1 本工程的鋼結(jié)構(gòu)屬于較為復(fù)雜的結(jié)構(gòu)，結(jié)構(gòu)內(nèi)的任一構(gòu)件受力均較為復(fù)雜，為保質(zhì)量、特編制如下焊接工藝方案。

3.2 焊工

① 參加本工程焊接的焊工應(yīng)持有行業(yè)指定部門頒發(fā)的焊工合格證書。嚴(yán)格持證上崗從事與其證書等級(jí)相應(yīng)的焊接工作，并得到業(yè)主的認(rèn)可。

② 重要結(jié)構(gòu)裝配定位焊時(shí)，應(yīng)由持定位焊工資格證的焊工進(jìn)行操作。

③ 持證焊工無論其原因如何，如中斷焊接連續(xù)時(shí)間超過半年者，再上崗前應(yīng)重新進(jìn)行資格考試。

④ 焊工考核管理由質(zhì)管部負(fù)責(zé)。

3.3 焊接工藝方法及焊接設(shè)備

① 本鋼結(jié)構(gòu)工程焊接用手工電弧焊、CO2氣體保護(hù)自動(dòng)和半自動(dòng)焊等焊接工藝方法。

② 為保證鋼結(jié)構(gòu)工程具有優(yōu)良的焊接質(zhì)量，本工程施工使用的主要焊接設(shè)備有：直流手工電弧焊機(jī)，交流手工電弧焊焊機(jī)，CO2氣體保護(hù)半自動(dòng)焊機(jī)（美國(guó)林肯公司產(chǎn)）、焊接材料烘培設(shè)備及焊條保溫筒、鋼管連接的相貫線剖口采用HID600EHS（日本產(chǎn)）管子相貫線剖口切割機(jī)及上海伊薩切割機(jī)、日本產(chǎn)銑邊剖口機(jī)等。

3.4鋼材焊接材料訂購、進(jìn)庫、檢驗(yàn)及管理要求

本工程鋼材采用Q235鋼。焊接材料的訂購、進(jìn)庫、檢驗(yàn)及管理。按公司制定的程序文件規(guī)定，并嚴(yán)格做到：

① 焊材的選用必須滿足本鋼結(jié)構(gòu)工程的設(shè)計(jì)要求，并選用本工程技術(shù)規(guī)范指定的焊接材料。

② 本鋼結(jié)構(gòu)工程的焊接材料必須具有材料合格證書，每批焊接材料入廠后，應(yīng)由公司質(zhì)量部門按采購要求和檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行檢驗(yàn)，合格后方可使用。

③ 焊接材料的貯存、運(yùn)輸、焊前處理（烘干、焊絲油銹處理等），烘焙和領(lǐng)用過程中都要有標(biāo)識(shí)，標(biāo)明焊接材料的牌號(hào)、規(guī)格、廠檢號(hào)或生產(chǎn)廠批號(hào)等。焊接材料的使用應(yīng)符合制作廠的說明書和焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)結(jié)果的要求。

④ 焊接材料使用過程中應(yīng)可以追蹤控制，焊接時(shí)選用的焊接材料型號(hào)與工藝評(píng)定所用的型號(hào)一致，本鋼結(jié)構(gòu)工程施焊采用的焊接材料為：

——手工電弧焊：Q235采用E43系列

——CO2氣體保護(hù)焊：H08A焊絲。

——CO2氣體（純度大于99.5%）。

⑤ 焊條從烘箱和保溫筒中取出并在大氣中放置四小時(shí)以上的焊條需要放回烘箱重新烘培。重復(fù)烘培次數(shù)不允許超過程兩次。

⑥ 關(guān)于本鋼結(jié)構(gòu)工程所用焊接材料的管理和發(fā)放等按公司有關(guān)的焊接材料管理方法和發(fā)放條例執(zhí)行。

3.5焊接檢驗(yàn)

3.5.1焊縫外觀檢查：用肉眼或量具檢查焊縫和母材的裂紋及缺陷，焊縫的焊波應(yīng)均勻，不得有裂紋，未綜合、夾渣、焊瘤、咬邊、燒穿、弧坑和針狀氣孔等缺陷，焊接區(qū)無飛濺殘留物。外觀尺寸必須滿足規(guī)范要求。

3.5.2無損檢測(cè)

①用于原材料拼接的全溶透對(duì)接焊縫及全溶透剖口焊縫為一級(jí)。按規(guī)范要求必須進(jìn)行超聲波探傷；

②鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件的全溶透對(duì)接焊縫及全溶透剖口焊縫為二級(jí)焊縫，作20%超聲波探傷。若有不合格處，允許返修不超過兩次，超過兩次，構(gòu)件報(bào)廢。其它焊縫均為三級(jí)，僅進(jìn)行外觀檢查。

4.鋼結(jié)構(gòu)制作加工質(zhì)量保證措施

4.1材料部分

①桿件及其它材料如鋼板等所用材料盡最大可能采購質(zhì)量好、信譽(yù)高的國(guó)有大鋼鐵企業(yè)的產(chǎn)品。

②附材選用廠家必須出具產(chǎn)品合格證。

4.2半成品質(zhì)量控制

①保障桿件的加工精度，對(duì)工裝夾具作嚴(yán)格檢查，使用時(shí)間過長(zhǎng)、精度下降的堅(jiān)決淘汰，再添置新的。

②制作周期較長(zhǎng)，給我們提供了更多的時(shí)間，提高零構(gòu)件的加工精度，零件的加工精度越高，結(jié)構(gòu)的拼裝質(zhì)量越能得到保證。

③構(gòu)件完成后，須仔細(xì)核對(duì)構(gòu)件編號(hào)和尺寸，嚴(yán)格按施工方案依次進(jìn)行安裝。

4.3質(zhì)量檢驗(yàn)

所有桿件加工必須按《鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》（GB50205-2001）進(jìn)行嚴(yán)格的三檢制度（自檢、專檢、抽檢）。

【4】膜加工

1、膜的制作

1.1其目的是為保證膜產(chǎn)品的質(zhì)量，對(duì)膜產(chǎn)品的加工過程予以規(guī)定，確保生產(chǎn)處于受控狀態(tài)。

1.2膜材料加工工作程序

1.2.1技術(shù)交底

制作部憑總經(jīng)理簽發(fā)的任務(wù)書領(lǐng)取膜加工圖紙。由設(shè)計(jì)部項(xiàng)目設(shè)計(jì)負(fù)責(zé)人對(duì)圖紙中應(yīng)注意的部分，及特殊要求作詳盡說明，并做《制作技術(shù)交底記錄》。

1.2.2生產(chǎn)準(zhǔn)備

①制作方案：加工前，制作部經(jīng)理，需組織有關(guān)人員對(duì)設(shè)計(jì)圖紙進(jìn)行全面研究，制定出具體加工方案、工藝流程、工藝要求、質(zhì)保措施。并根據(jù)任務(wù)，安排好生產(chǎn)進(jìn)度，填寫《生產(chǎn)進(jìn)度表》。

②量具校核：加工前，需由檢驗(yàn)員對(duì)各工序使用的量具（裁剪車間地標(biāo)尺、鋼板尺、熱合車卷尺、鋼板尺）進(jìn)行檢驗(yàn)校核，確保其處于良好的使用狀態(tài)。并對(duì)檢驗(yàn)結(jié)果予以記錄。

③設(shè)備認(rèn)可：加工前，需由操作工對(duì)使用的設(shè)備進(jìn)行檢查、保養(yǎng)、及試運(yùn)轉(zhuǎn)，確保其處于良好狀態(tài)。對(duì)于關(guān)鍵設(shè)備，需由公司質(zhì)檢工程師確認(rèn)其加工能力，以保證產(chǎn)品質(zhì)量。設(shè)備的確認(rèn)結(jié)果做《制作設(shè)備維修保養(yǎng)記錄》。

④設(shè)備熱合試驗(yàn)：加工前，熱合車間需采用工程使用的膜材料，模擬工藝要求的各種熱合層數(shù)和熱合形式做出最佳熱合結(jié)果，并準(zhǔn)確填寫《熱合數(shù)據(jù)試驗(yàn)報(bào)告》。熱合試樣送公司檢驗(yàn)工程師作拉力試驗(yàn)，試驗(yàn)結(jié)果填入《拉力數(shù)據(jù)試驗(yàn)記錄》，經(jīng)確認(rèn)后，其參數(shù)作為熱合生產(chǎn)依據(jù)。

1.2.3加工過程

①材料檢驗(yàn)：膜材料展開后，檢驗(yàn)員必須對(duì)膜材料進(jìn)行檢驗(yàn)，并作檢驗(yàn)記錄。

②放樣畫線：裁剪領(lǐng)班主持放樣畫線工作，嚴(yán)格按照?qǐng)D紙放樣，畫好膜片需經(jīng)自檢、互檢記錄《制作過程自檢表》、《制作過程互檢表》。

③膜片編碼：經(jīng)檢驗(yàn)合格的膜片，領(lǐng)班按照?qǐng)D紙標(biāo)注膜片號(hào)，并登記。

④畫線檢驗(yàn)：檢驗(yàn)員對(duì)登記的膜片進(jìn)行復(fù)檢。要求放樣精確，標(biāo)號(hào)醒目，膜片清潔。檢驗(yàn)員填寫《制作過程復(fù)檢表》并在《制作產(chǎn)品質(zhì)量檢驗(yàn)單》作合格記錄。

⑤實(shí)際裁剪：經(jīng)反復(fù)較核確認(rèn)無誤后，裁剪工方可下料。

⑥接片熱合：熱合領(lǐng)班負(fù)責(zé)領(lǐng)取膜片，按照?qǐng)D紙進(jìn)行接片熱

合，操作中堅(jiān)持自檢、互檢。所用的熱合參數(shù)記入《高頻熱合機(jī)工作記錄表》，工作內(nèi)容登記《制作記錄表》。

⑦補(bǔ)強(qiáng)熱合：熱合領(lǐng)班進(jìn)行補(bǔ)強(qiáng)熱合操作，操作中堅(jiān)持自檢

互檢,選用的熱合參數(shù)記入《高頻熱合機(jī)工作記錄表》，工作內(nèi)容登記《制作記錄表》。

⑧周邊預(yù)處理：熱合領(lǐng)班主持對(duì)合龍后的膜片進(jìn)行測(cè)量，比照成品圖對(duì)膜片周邊及細(xì)節(jié)部分的加工誤差進(jìn)行調(diào)整，使之達(dá)到圖紙標(biāo)定尺寸。

⑨周邊加工：熱合領(lǐng)班進(jìn)行周邊加工熱合操作，操作中堅(jiān)持自檢、互檢。選用的熱合參數(shù)記入《高頻熱合機(jī)工作記錄表》，工作內(nèi)容登記《制作記錄表》。

1.3成品檢驗(yàn)

已經(jīng)熱合加工完畢的膜片，由質(zhì)檢組做成品檢驗(yàn)，需有項(xiàng)目設(shè)計(jì)負(fù)責(zé)人,制作部經(jīng)理、車間質(zhì)檢員參加。檢驗(yàn)中發(fā)現(xiàn)加工缺陷按照《制作、安裝糾正和預(yù)防措施控制程序》辦理。檢驗(yàn)結(jié)果填寫《制作產(chǎn)品質(zhì)量檢驗(yàn)單》，報(bào)送總經(jīng)理，并交管理部存檔。

1.4清潔

檢驗(yàn)合格的膜片，由制作部進(jìn)行最后清理，清潔劑需用中性，嚴(yán)禁使用含研磨成分的去污粉類物品。膜片正反面需逐次清理，不得留有粘膠痕跡，畫線痕跡，污漬、塵土等。

1.5包裝：成品按安裝展開程序合理折疊，用標(biāo)準(zhǔn)包裝膜包裹嚴(yán)密并捆扎牢固。產(chǎn)品編號(hào)用水性白板筆寫于膜片零料上，制成標(biāo)識(shí)。標(biāo)識(shí)一式2個(gè)，分別拴牢于膜片及外包裝醒目位置。

1.6入庫：包裝好的產(chǎn)品辦理入庫，并取得入庫單。

1.7特殊過程

1.7.1放樣畫線是加工程序中的關(guān)鍵過程。

1.7.2膜片熱合是加工程序中的特殊過程。

1.8特殊過程控制

1.8.1培訓(xùn)：公司管理部組織實(shí)施，對(duì)制作部關(guān)鍵崗位的操作人員進(jìn)行技能培訓(xùn)，并進(jìn)行考核。合格者取得公司簽發(fā)的上崗證。方可上崗操作。

1.8.2檢驗(yàn)制度：裁剪工序在領(lǐng)組內(nèi)逐片自檢、互檢，檢驗(yàn)員逐片復(fù)檢后方可實(shí)際裁剪。

1.8.3參數(shù)記錄：熱合工序領(lǐng)班，班前需比照試驗(yàn)報(bào)告的參數(shù),做班前熱合試驗(yàn)。觀察熱合飽滿度及剝離狀況，并予以記錄。

1.8.4設(shè)備認(rèn)可：施工前，公司質(zhì)檢工程師對(duì)關(guān)鍵設(shè)備的運(yùn)行狀態(tài)及加工能力進(jìn)行鑒定，確保其達(dá)到保證產(chǎn)品質(zhì)量所需的能力。

2、膜材料的檢驗(yàn)和試驗(yàn)

    其目的是對(duì)產(chǎn)品在制作、安裝過程中，確保未經(jīng)檢驗(yàn)和檢驗(yàn)不合格的產(chǎn)品不繼續(xù)下一工序或最終交付。

2.1膜加工制作檢驗(yàn)

2.1.1檢測(cè)機(jī)構(gòu)

膜材料物理性能及防火性能檢測(cè)由有資質(zhì)的檢測(cè)機(jī)構(gòu)進(jìn)行抽樣檢測(cè)。

膜材料檢驗(yàn)控制由我公司質(zhì)檢部門執(zhí)行。

裁剪、熱合過程檢驗(yàn)由我公司質(zhì)檢部門進(jìn)行檢驗(yàn)。

2.1.2檢測(cè)內(nèi)容

同一生產(chǎn)批號(hào)膜材抽檢；膜裁剪、熱合過程100%檢驗(yàn)；膜成品100%檢驗(yàn)。

2.1.3檢測(cè)要求

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